2026 年青岛科技大学大气污染控制工程考研真题样题

一、填空或选择（每题 2 分，共 50 分）

1. 按照大气污染的范围来分，大致可分为四类：__________、地区性污染、广域污染、全球性污染。

2. 导致 “温室效应” 的气体称为温室气体。下列不是温室气体的是__________：

3. 气体状态污染物指以分子状态存在的污染物，总体上分五类：含硫化合物、含氮化合物、__________、有机化合物、卤素化合物。

4. 目前计入空气污染指数的项目定为：可吸入颗粒物、二氧化硫、二氧化氮、__________。

5. 要确切说明煤的特性，必须同时指明百分比的基准。常用的基准有：收到基、空气干燥基、干燥基和__________。

6. 在__________层里，温度随高度的增加而降低，每升高 100m 平均降温 0.65℃；有强烈对流作用；温度和湿度的水平分布不均。

7. 大气稳定度指大气在__________方向上稳定的程度；反映其是否容易对流。

8. 湍流扩散理论主要阐述湍流与烟流传播及湍流与物质浓度衰减的关系，目前处理这类问题的三种理论是__________、湍流统计理论、相似理论。

9. 大气污染控制中涉及的颗粒物粒径有四种定义方法，分别是：__________、筛分法、光散射法、沉降法。

10. __________是评价粉尘流动特性的重要指标，其影响因素有：粉尘粒径、含水率、颗粒形状、颗粒表面光滑程度、粉尘粘性。

11. 评价净化装置性能的指标包括技术指标和经济指标。技术指标主要有__________、__________、压力损失；经济指标主要有设备费、运行费、占地面积等。

12. 机械除尘器通常指利用质量力（重力、惯性力和离心力）的作用使颗粒物与气体分离的装置，常用的有机械除尘器有__________：

13. 影响旋风除尘器效率的因素有__________：

14. 电除尘器的选择和设计主要考虑因素有：；；气流速度的确定；气体的含尘浓度。

15. __________ 是使含尘气体与液体 （一般为水）密切接触，利用水滴和尘粒的惯性碰撞及其它作用捕集尘粒或使粒径增大的装置。

16. 文丘里洗涤器除尘过程可以概括为__________：

17. 气体吸收中__________模型要点为：吸收过程简化为通过气液两层层流膜的分子扩散，通过此两层膜的分子扩散阻力就是吸收过程的总阻力。

18. 化学吸收的优点有__________：

19. 用多孔固体吸附剂将气体（或液体）混合物中的组分浓集于固体表面，而与其他组分分离的过程称为__________。

20. 煤炭洗选分为：物理洗煤、化学洗煤、微生物洗煤，我国以__________为主。

21. 燃烧设施直接排放的 SO₂浓度通常为__________数量级。干 SO₂浓度低，烟气流量大，烟气脱硫通常比较昂贵。

22. 以__________与烟气中 SO₂反应，脱硫产物石膏可直接抛弃，也可综合利用，是世界上使用最多的技术。

23. 燃料中的 N 通常以原子状态与 HC 结合，__________的键能较 N≡N 小，燃烧时容易分解，经氧化形成 NOx。

24. VOCs 控制方法和工艺包括__________、__________、冷凝法、吸附法、生物法。

25. 平流层臭氧破坏机理活性催化物质又称活性物质，包括包括奇氢 HOx、__________、奇卤 XOx 三大家族。

二、简答题（每题 8 分，共 40 分）

1. 燃料完全燃烧的条件（又称 3T）是什么？

1. 温度（Temperature）：需达到燃料的 “着火温度” 且维持足够高的温度（如煤燃烧需 800-1200℃，天然气燃烧需 1000-1500℃），确保燃料分子充分热解并与 O₂反应；温度过低会导致燃烧反应速率慢，甚至熄火，产生不完全燃烧。
2. 时间（Time）：燃料在高温区需停留足够长的时间，确保燃料分子与 O₂充分接触并反应完全；停留时间过短（如烟气流速过快），部分燃料未反应即被排出，导致不完全燃烧。
3. 湍流度（Turbulence）：需保证燃料与空气（或 O₂）充分混合，通过湍流扰动打破燃料与空气的界面层，增大接触面积；湍流度不足会导致局部缺氧或燃料聚集，产生 CO、碳颗粒等不完全燃烧产物。
   此外，“3T” 条件的实现还需配合 “足够的氧化剂（空气过量系数合理）”，四者共同构成燃料完全燃烧的核心要素。

2. 由于存在地方性风场的原因，建设在青岛海滨的工厂，有可能污染物不能得到充分扩散造成严重污染。试用学过的大气污染气象学知识进行解释。

1. 海陆风的形成与影响：青岛位于海滨，受海陆热力差异影响，形成典型的海陆风环流 ——
   • 白天（海风）：陆地升温快于海洋，近地面陆地气压低于海洋，风从海洋吹向陆地（海风），将工厂排放的污染物吹向内陆；但若工厂位于海滨与内陆之间，海风会将污染物 “推向” 内陆，若内陆有丘陵（如青岛崂山）阻挡，污染物易在山前堆积。
   • 夜晚（陆风）：陆地降温快于海洋，近地面陆地气压高于海洋，风从陆地吹向海洋（陆风），将工厂污染物吹向海洋；但若夜晚出现 “逆温层”（近地面温度低于高空，空气垂直稳定），陆风导致的水平输送与逆温导致的垂直扩散受阻叠加，污染物易在近地面形成 “污染带”。
2. 海陆风环流的闭合性：海陆风是局地环流，白天海风与夜晚陆风形成闭合循环，若工厂位于环流内部，污染物易在环流内 “往复输送”，无法向更远区域扩散，导致局部浓度累积（如青岛胶州湾周边，海陆风环流易将污染物困在湾内）。
3. 地形增强效应：青岛周边多丘陵地形（如崂山、大珠山），海陆风遇到地形阻挡时，会形成 “绕流” 或 “辐合”，导致污染物在地形低洼处（如沿海平原）聚集，进一步降低扩散效率。
   综上，海陆风的局地环流特性与地形阻挡共同作用，使青岛海滨工厂的污染物难以充分扩散，易造成局部严重污染。

3. 袋式除尘器的选择、设计方法是什么？

（一）选择核心参数（依据处理需求确定）

1. 处理气量（Q）：根据工厂实际排烟量确定，需考虑工况波动（如锅炉负荷变化），设计时通常预留 10%-20% 的余量，避免超负荷运行导致效率下降。
2. 除尘效率（η）：根据排放标准（如颗粒物排放浓度≤10mg/m³）反算所需效率，公式为 η=(C₁-C₂)/C₁×100%（C₁为进口浓度，C₂为出口浓度），确保满足环保要求。
3. 操作温度与压力：根据烟气温度（如燃煤锅炉烟气温度 120-200℃）选择耐温滤料（如常温用涤纶，高温用 PPS、PTFE）；根据烟气压力（正压或负压）设计壳体强度，避免漏风。

（二）滤料选择（依据粉尘特性确定）

1. 粉尘粒径与粘性：细颗粒（＜10μm）或粘性大的粉尘（如水泥粉尘）需选择透气度高、表面光滑的滤料（如覆膜滤料），减少粉尘粘袋；粗颗粒可选择普通针刺毡滤料。
2. 粉尘腐蚀性：含酸性气体（如 SO₂、HCl）的烟气需选择耐腐蚀滤料（如 PTFE、玻纤滤料），避免滤料老化破损。

（三）结构设计（核心组件设计）

1. 滤袋尺寸与数量：滤袋直径通常为 120-160mm，长度为 2-6m；滤袋数量 n=Q/(v×A)（v 为过滤风速，A 为单条滤袋面积），过滤风速需根据滤料类型确定（如涤纶滤料 v=1-1.5m/min，玻纤滤料 v=0.5-1m/min），风速过高易导致滤袋磨损，过低则设备体积过大。
2. 清灰方式选择：根据粉尘粘性与浓度选择 —— 低粘性、低浓度用脉冲喷吹清灰（清灰效率高，适合连续运行）；高粘性、高浓度用机械振动清灰或反吹风清灰（避免粉尘团聚）。
3. 壳体与灰斗设计：壳体需密封良好（漏风率≤5%），避免外界空气进入导致结露；灰斗需有足够倾角（≥60°），防止粉尘搭桥堵塞，同时配备卸灰阀（如星型卸料阀），确保灰斗连续排灰。

（四）辅助系统设计

4. 最主要的气固相催化反应器 — 固定床反应器的优缺点有哪些？

（一）优点

1. 催化效率高：催化剂固定在床层内，气体与催化剂接触充分，无催化剂流失问题，且床层内温度、浓度分布相对均匀（与流化床相比），有利于反应充分进行（如 SCR 脱硝效率可达 80%-90%）。
2. 操作稳定：催化剂磨损小（无颗粒间碰撞），使用寿命长（通常 3-5 年）；反应条件（温度、压力、空速）易控制，适合连续稳定运行，满足工业生产的长期需求。
3. 结构简单，维护方便：反应器主体为圆柱形或方形壳体，内部仅需填充催化剂床层，无复杂运动部件（如流化床的分布板、旋风分离器），日常维护仅需定期更换催化剂，操作成本低。
4. 适用范围广：可适用于不同压力（常压至高压）、不同温度（常温至高温）的反应，且对催化剂形态（颗粒、蜂窝、板式）兼容性强，能满足不同反应的需求（如蜂窝式催化剂适用于低阻力，颗粒式催化剂适用于高活性）。

（二）缺点

1. 传热性能差：固定床床层导热系数低，反应热（如催化氧化的放热）易在床层内累积，导致 “热点” 产生（局部温度过高），可能引发催化剂失活或副反应（如 VOCs 过度氧化生成 CO）。
2. 床层阻力大：气体需穿过催化剂床层，若催化剂颗粒细小或床层过厚，会导致阻力损失大（如蜂窝式催化剂阻力约 500-1000Pa，颗粒式约 1000-2000Pa），需配备高压风机，增加能耗。
3. 催化剂更换不便：固定床催化剂填充在床层内，更换时需停机、清空床层，操作繁琐，尤其对于大型反应器（如电厂 SCR 脱硝反应器），更换周期长（需数天至数周），影响生产连续性。
4. 不适用于高粘度或含尘气体：若气体含尘量高（如未除尘的锅炉烟气），粉尘易在催化剂表面沉积，堵塞孔隙；若气体粘度大，会加剧床层阻力，均影响反应效率，因此需对气体进行预处理。

5. 简述流化床燃烧中脱硫的化学反应及其影响因素。

（一）核心化学反应

1. 脱硫剂煅烧（吸热反应）：脱硫剂（如石灰石 CaCO₃）在流化床高温（800-900℃）下分解，生成氧化钙（CaO）和 CO₂，为后续硫化反应提供活性组分，反应式为：
   CaCO₃(s) → CaO(s) + CO₂(g) - Q（Q 为反应热）
2. 硫化反应（放热反应）：煅烧生成的 CaO 与燃烧产生的 SO₂、O₂反应，生成硫酸钙（CaSO₄），实现 SO₂固定，反应式为：
   2CaO(s) + 2SO₂(g) + O₂(g) → 2CaSO₄(s) + Q
   该反应是脱硫的核心，CaSO₄稳定性高，可随灰渣排出炉外，从而去除烟气中的 SO₂。

（二）主要影响因素

1. 流化床温度：温度是关键因素 —— 温度过低（＜750℃），CaCO₃煅烧速率慢，活性 CaO 生成不足，脱硫效率低；温度过高（＞950℃），CaO 易烧结，孔隙堵塞，活性下降，且 CaSO₄可能分解（重新释放 SO₂），因此最佳温度范围为 800-900℃，需通过锅炉负荷控制稳定床温。
2. 脱硫剂用量（钙硫比，Ca/S）：Ca/S 为脱硫剂中 Ca 的摩尔数与燃料中 S 的摩尔数之比，理论 Ca/S=1，但实际中因 CaO 活性不足，需过量添加 —— 通常 Ca/S=1.5-2.5，脱硫效率随 Ca/S 增大而提高，但 Ca/S＞2.5 后，效率提升不明显，反而增加灰渣量和成本。
3. 脱硫剂粒度与活性：脱硫剂粒度越小（通常 50-100μm），比表面积越大，煅烧和硫化反应速率越快；脱硫剂活性（如石灰石的纯度、孔隙率）越高，CaO 的利用率越高，脱硫效率越好（高纯度石灰石比杂质多的石灰石脱硫效率高 10%-20%）。
4. 流化床风速与扰动：适当提高风速（通常 1-3m/s），可增强床层扰动，使脱硫剂与烟气、O₂充分混合，减少 “死区”（脱硫剂堆积区域），提高反应效率；但风速过高会导致脱硫剂带出量增加，需通过旋风分离器回收循环使用。
5. 烟气中 O₂浓度：硫化反应需 O₂参与，O₂浓度过低（＜3%），反应速率减慢，脱硫效率下降；通常控制炉内过剩空气系数 1.1-1.2，确保 O₂浓度充足（3%-5%），促进硫化反应进行。

三、计算题（第 1 题 8 分，第 2 题 22 分，共 30 分）

1. 对某除尘设备的现场测试结果如下：进口气量 8000m³/h，含尘浓度为 5.3g/m³；出口气量 10000 m³/h，350mg/m³（以上均为标况下的数据）。试计算该除尘器处理气体流量、漏风率和除尘效率（分别按考虑漏风和不考虑漏风两种情况计算）。

（1）处理气体流量计算

（2）漏风率计算

（3）除尘效率计算

• 不考虑漏风情况：假设无漏风（Q₁=Q₂），效率公式为 η=(C₁ - C₂)/C₁×100%

  其中，C₁=5.3g/m³=5300mg/m³，C₂=350mg/m³

  代入数据：

  η=(5300 - 350)/5300×100% = 4950/5300×100% ≈ 93.4%
• 考虑漏风情况：漏风会导致出口气量增加，需按 “质量守恒” 计算（进口粉尘质量 = 出口粉尘质量 + 去除粉尘质量），效率公式为 η=(Q₁C₁ - Q₂C₂)/(Q₁C₁)×100%

  代入数据：

  进口粉尘质量 = 8000m³/h×5300mg/m³=42,400,000mg/h

  出口粉尘质量 = 10000m³/h×350mg/m³=3,500,000mg/h

  η=(42,400,000 - 3,500,000)/42,400,000×100% = 38,900,000/42,400,000×100% ≈ 91.7%

最终结果

• 处理气体流量：8000m³/h（标况）
• 漏风率：25%
• 除尘效率：不考虑漏风时≈93.4%，考虑漏风时≈91.7%

2. 已知某燃料的元素分析如下：C: 86.5%, H:10.2%, N: 0.3%, S: 1.2%, O: 1.8%（均为收到基质量分数）。试计算（氮在燃烧时以 N₂为主）：

基础数据（标况下）

• 气体摩尔体积 Vₘ=22.4L/mol=0.0224m³/mol
• 空气组成：O₂占 21%（体积分数），N₂占 79%（体积分数），空气摩尔质量≈28.97g/mol

（1）理论空气量和理论烟气量计算

① 1kg 燃料中各元素的摩尔数

• C：m_C=1000g×86.5%=865g，n_C=865g/12g/mol≈72.083mol
• H：m_H=1000g×10.2%=102g，n_H=102g/1g/mol=102mol（H 的摩尔质量为 1g/mol）
• S：m_S=1000g×1.2%=12g，n_S=12g/32g/mol=0.375mol
• O：m_O=1000g×1.8%=18g，n_O=18g/16g/mol=1.125mol（O 的摩尔质量为 16g/mol）
• N：m_N=1000g×0.3%=3g，n_N=3g/14g/mol≈0.214mol（N 的摩尔质量为 14g/mol）

② 理论需氧量计算（完全燃烧反应式）

• C + O₂ → CO₂：需 O₂ n_O₂(C)=n_C=72.083mol
• 2H₂ + O₂ → 2H₂O：需 O₂ n_O₂(H)=n_H/4=102mol/4=25.5mol（1mol H₂需 0.5mol O₂，1mol H 需 0.25mol O₂）
• S + O₂ → SO₂：需 O₂ n_O₂(S)=n_S=0.375mol
• 燃料中含 O₂：n_O₂(燃料)=n_O/2=1.125mol/2=0.5625mol（O 以 O 原子存在，需换算为 O₂摩尔数）

③ 理论空气量计算

④ 理论烟气量计算（组成：CO₂、H₂O、SO₂、N₂）

• CO₂：n_CO₂=n_C=72.083mol，V_CO₂=72.083×0.0224≈1.615m³
• H₂O：n_H₂O=n_H/2=102mol/2=51mol，V_H₂O=51×0.0224≈1.142m³
• SO₂：n_SO₂=n_S=0.375mol，V_SO₂=0.375×0.0224≈0.0084m³
• N₂：包括燃料中 N₂和空气中 N₂，n_N₂(烟)=n_N/2 + n_O₂(理)×(79%/21%)
  n_N/2=0.214mol/2≈0.107mol（燃料中 N 以 N₂存在，1mol N 原子生成 0.5mol N₂）
  n_O₂(理)×(79%/21%)=97.3955×79/21≈370.36mol
  n_N₂(烟)=0.107+370.36≈370.467mol，V_N₂=370.467×0.0224≈8.298m³

（2）干烟气中 SO₂浓度和 CO₂最大浓度计算

① 干烟气量计算（扣除 H₂O）

② SO₂浓度计算（质量浓度）

③ CO₂最大浓度计算（完全燃烧时 CO₂浓度最大，无 CO 生成）

（3）空气过剩 10% 时的空气量和烟气量计算

① 过剩空气量计算

② 过剩烟气量计算（增加的烟气量为过剩空气量）

最终结果

四、论述题（每题 15 分，共 30 分）

1. 论述煤气燃烧过程 NOx 的主要形成机理。

（一）热力型 NOx（Thermal NOx）

1. 形成条件：高温（＞1500℃）、高 O₂浓度、长停留时间，是煤气高温燃烧（如工业炉、燃气轮机）中 NOx 的主要来源。
2. 形成机理（泽利多维奇机理）：煤气燃烧释放大量热量，使空气中的 N₂在高温下被氧化生成 NOx，核心反应为：
   • N₂ + O → NO + N（高温下 O₂分解为 O 原子，引发第一步反应）
   • N + O₂ → NO + O（N 原子与 O₂反应生成 NO，O 原子再生，形成循环）
   • N + OH → NO + H（次要反应，H 来自煤气中 H₂、CH₄的分解）
     反应速率随温度升高呈指数增长（温度每升高 100℃，反应速率约增加 6-10 倍），因此高温是热力型 NOx 生成的关键驱动因素。
3. 影响因素：
   • 温度：最核心因素，＜1500℃时热力型 NOx 生成量极少，＞1800℃时占比超 50%；
   • O₂浓度：O₂浓度过高（如过剩空气系数＞1.2），会加速 N₂氧化，增加 NOx 生成；
   • 停留时间：高温区停留时间越长，N₂与 O₂反应越充分，NOx 生成量越多。

（二）燃料型 NOx（Fuel NOx）

1. 形成条件：煤气中含氮化合物（如 NH₃、HCN、吡啶等，常见于焦炉煤气、高炉煤气），在中低温（800-1200℃）下即可生成，是含氮煤气燃烧（如焦炉煤气利用）中 NOx 的主要来源。
2. 形成机理：燃料中的有机氮在燃烧过程中经历 “分解 - 氧化 - 还原” 三步：
   • 分解：煤气中的含氮化合物在高温下分解为 N 原子、NH₃、HCN 等中间产物（如 NH₃→NH₂→NH→N）；
   • 氧化：中间产物与 O₂、OH 自由基反应生成 NO（如 NH + O→NO + H）；
   • 还原：部分 NO 在还原性气氛（如 CO、H₂浓度高的区域）中被还原为 N₂（如 NO + CO→N₂ + CO₂），因此燃料型 NOx 的生成量取决于 “氧化与还原的竞争”。
3. 影响因素：
   • 燃料含氮量：含氮量越高（如焦炉煤气含氮 0.5%-2%），燃料型 NOx 生成量越多；
   • 过剩空气系数：过剩空气系数＜1（还原性气氛）时，NO 被还原为 N₂，生成量低；过剩空气系数＞1（氧化性气氛）时，氧化反应主导，生成量高；
   • 燃烧温度：中低温即可生成，温度升高会加速分解，但对生成量影响小于热力型 NOx。

（三）快速型 NOx（Prompt NOx）

1. 形成条件：低温（＜1500℃）、富燃料燃烧（过剩空气系数＜1）、煤气中含碳氢化合物（如 CH₄），是煤气低温燃烧（如家用燃气灶）中 NOx 的次要来源。
2. 形成机理（费尼莫尔机理）：煤气中的碳氢化合物（CH₄）在燃烧初期分解为 CH、C₂等自由基，与空气中的 N₂反应生成 HCN、NH 等中间产物，再快速氧化为 NO，核心反应为：
   • CH + N₂→HCN + N
   • HCN + O→NO + CN
     该机理的特点是 “反应速度快”（在火焰前沿完成），因此称为快速型 NOx。
3. 影响因素：
   • 碳氢化合物浓度：CH₄等碳氢化合物浓度越高，生成的自由基越多，NOx 生成量越多；
   • 过剩空气系数：富燃料燃烧（过剩空气系数 0.7-0.9）时，自由基浓度高，生成量最大；
   • 温度：低温下即可生成，温度升高对生成量影响较小。

（四）煤气燃烧 NOx 的控制方向

2．资料：青岛发电厂与黄岛发电厂每年排放二氧化硫约 12 万吨；青岛碱厂每年排放碱性白泥（干料）约 12 万吨。（1）综述烟气脱硫技术，能否指出一两种先进烟气脱硫技术；（2）联系青岛所处地理环境及资料提示，提出一种烟气脱硫思路。

（1）烟气脱硫技术综述及先进技术

① 主流烟气脱硫技术分类

• 湿法脱硫：以液体为脱硫剂，气液接触充分，脱硫效率高（＞95%），是目前应用最广的类型，代表技术包括：
  • 石灰石 - 石膏法：以石灰石（CaCO₃）为脱硫剂，生成石膏（CaSO₄・2H₂O），原料廉价、产物可资源化，但系统复杂、耗水量大；
  • 氨法：以氨水为脱硫剂，生成硫酸铵（可作肥料），脱硫效率高、无废水排放，但氨水成本高、易挥发氨逃逸。
• 干法脱硫：以固体为脱硫剂，无废水排放，系统简单，代表技术包括：
  • 活性炭吸附法：利用活性炭吸附 SO₂，再通过加热或水洗再生，可同时去除 NOx、VOCs，但吸附剂成本高、再生能耗大；
  • 炉内喷钙 - 尾部增湿活化法（LIFAC）：炉内喷钙（CaO）初步脱硫，尾部增湿活化未反应的 CaO，脱硫效率 60%-80%，适用于中小锅炉。
• 半干法脱硫：以浆液为脱硫剂，在干燥过程中完成脱硫，兼顾湿法效率与干法无废水的优点，代表技术为循环流化床脱硫（CFB-FGD）：以 Ca (OH)₂浆液为脱硫剂，在流化床反应器内与烟气反应，脱硫效率 85%-95%，耗水量仅为湿法的 1/10，系统紧凑。

② 先进烟气脱硫技术

• 膜吸收脱硫技术：利用中空纤维膜的选择性渗透，使烟气中的 SO₂通过膜与吸收液（如 NaOH 溶液）接触反应，核心优势是 “气液不直接混合，无雾沫夹带，吸收液利用率高”，脱硫效率＞98%，且设备体积小、能耗低，适用于低浓度 SO₂（如燃气电厂烟气）和场地受限的场景，是近年来的研究热点。
• 生物脱硫技术：利用微生物（如脱硫杆菌、硫氧化菌）的代谢作用，将 SO₂转化为单质硫或硫酸，核心优势是 “绿色环保（无化学药剂消耗）、产物可回收（单质硫）、运行成本低”，适用于中低浓度 SO₂（如工业锅炉烟气），目前已在部分中小型企业应用，随着微生物驯化技术的进步，有望大规模推广。

（2）结合青岛地理环境及资料的烟气脱硫思路 ——“碱性白泥协同石灰石 - 石膏法脱硫”

① 思路提出背景

• 青岛地理环境特点：青岛为海滨城市，水资源虽丰富但需保护（避免湿法脱硫废水污染海域）；青岛发电厂、黄岛发电厂（沿海布局）与青岛碱厂（邻近电厂）距离较近（均位于胶州湾周边），具备废弃物协同利用的地理条件。
• 资料提示：青岛碱厂每年排放碱性白泥（主要成分 CaCO₃、Ca (OH)₂，呈碱性）12 万吨，而电厂脱硫需大量石灰石（CaCO₃），二者成分契合，可实现 “以废治废”。

② 核心技术路线

1. 碱性白泥预处理：青岛碱厂的碱性白泥经脱水（含水率降至 30% 以下）、研磨（粒径＜100μm）、除杂（去除泥沙等惰性成分），制成白泥浆液（浓度 20%-30%），替代部分或全部石灰石浆液作为脱硫剂。
2. 协同脱硫反应：将预处理后的白泥浆液输送至青岛发电厂、黄岛发电厂的石灰石 - 石膏法脱硫塔，与烟气中的 SO₂反应：
   • 白泥中的 CaCO₃：CaCO₃ + SO₂ + H₂O→CaSO₃・1/2H₂O + CO₂
   • 白泥中的 Ca (OH)₂：Ca (OH)₂ + SO₂→CaSO₃・1/2H₂O + H₂O
     生成的 CaSO₃・1/2H₂O 再经氧化生成石膏（CaSO₄・2H₂O），与传统石灰石 - 石膏法产物一致，可正常回收利用。
3. 系统优化：
   • 脱硫剂配比：根据白泥的纯度（Ca 含量）调整白泥与石灰石的混合比例（如白泥占比 30%-50%），确保脱硫效率≥95%，满足排放标准；
   • 废水处理：利用白泥的碱性（pH=10-12）中和脱硫废水（pH=4-6），减少中和药剂（如 NaOH）的用量，实现废水资源化；
   • 运输优化：因电厂与碱厂距离近（胶州湾周边≤50km），采用罐车运输白泥浆液，降低运输成本。

③ 优势与可行性

• 环保效益：实现碱性白泥的资源化利用（每年消耗 12 万吨白泥，减少固废填埋），同时减少电厂石灰石的消耗量（每年可节省石灰石约 8-10 万吨），降低资源开采与固废排放的双重环境压力。
• 经济效益：碱性白泥作为废弃物，成本远低于商品石灰石（白泥处理成本约 50 元 / 吨，石灰石采购成本约 150 元 / 吨），每年可降低电厂脱硫剂成本约 100-150 万元；同时，白泥中和脱硫废水可减少药剂费用，进一步降低运行成本。
• 地理适配性：青岛沿海电厂与碱厂的近距离布局，解决了白泥运输的空间限制；且协同脱硫产物石膏可用于青岛的建材行业（如石膏板生产），形成 “固废 - 脱硫 - 建材” 的循环产业链，契合青岛的产业布局。

④ 注意事项

• 白泥预处理需严格除杂，避免泥沙堵塞脱硫塔喷嘴；
• 需监测白泥中的杂质（如 Cl⁻、重金属）含量，防止影响石膏品质或造成设备腐蚀；
• 需通过实验优化白泥浆液浓度与脱硫塔运行参数（如液气比、反应温度），确保脱硫效率稳定。